以下是一套在限域空间（1200 cm × 1200 cm × 2000 cm）内，对叶菜（如白菜、青菜、油麦菜等）进行“清洗 → 去根 → 去黄叶 → 烘干 → 称重 → 包装”的整线自动化方案示意。
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一、总体布局思路
1. 流水线布局
沿长边（1200 cm）布置进料端至出料端，整体约占长 800–900 cm，宽 400–500 cm，剩余空间可作维修通道与缓冲区。
2. 垂直利用空间
利用 2000 cm 的高度，可在某些处理环节（如烘干、物料暂存）布置 2–3 层，可放置提升机和料槽，实现垂直输送，节约地面空间。
3. 模块化单元
每个工序（清洗、去根、去黄叶、烘干、称重、包装）做成可拼装的独立“设备模块”，便于后期维护、更换、扩展。
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二、各工序设备选型与尺寸预估
工序设备类型功能要点预估占地（长×宽×高 cm）
1. 清洗低压增氧循环喷淋清洗机多喷头+增氧→去除泥沙；水泵循环可减少水耗200 × 200 × 200
2. 去根振动分拣+机械剪切一体机振动分拣定向→刀盘精确切根；带叶子移动托盘150 × 150 × 200
3. 去黄叶视觉识别+并联 Robot 手臂摘除系统RGB + 深度相机识别黄叶位置；多关节臂精准摘除200 × 200 × 250 (叠层)
4. 烘干离心甩干＋热风循环烘干箱甩干去大水→热风（50–60 ℃）循环烘干，风刀辅助300 × 150 × 300
5. 称重多头电子秤（组合称重）6–10 头快速分级，保证小包装精准±1 g100 × 100 × 150
6. 包装立式给袋式包装机（VFFS）+充气保护自动供膜→制袋→充氮→热封→打码；成品袋输送出料250 × 150 × 200
> 注：单台模块高度可利用 2000 cm，去黄叶和烘干可设计为上下两层，实现垂直循环，减少地面占用。
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三、关键难点与解决方案
1. 去黄叶（技术难点）
视觉算法：基于深度学习的叶片分割与颜色判别，实时定位黄叶区域。
柔性执行：采用柔性抓手或吸盘+刀具组合，兼顾叶片柔软性与切割精度。
效率保障：多工位并联 Robot，流水线节拍可达 6–8 秒/株。
2. 包装（技术难点）
袋型与物料适配：选择可降解薄膜，确保热封强度、防潮透气。
充气保护：充入微量氮气延缓叶菜呼吸，加保鲜气氛。
连线协同：包装机前端直连多头秤，确保计量与包装步调同步。
3. 空间受限
垂直输送：烘干箱上方可设中转料仓，省去部分地面输送；
可拆卸维护：各模块外壳可快速拆卸，维修保养不用整线停机。
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四、示意流程图
[进料入仓]→[清洗机]→[振动定向→去根机]→[并联视觉摘除臂]→[甩干机]→[热风烘干箱]→[多头电子秤]→[VFFS包装机]→[成品出料]
进料入仓：料斗→提升机
中间缓存：去根后/去黄叶后分别设小型料仓，平衡上下游节拍
最终出料：包装完成后可接自动输送带，延伸至检验或入库区
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五、建议实施步骤
1. 可行性论证：针对去黄叶视觉&机械手系统做小试，验证准确率和节拍。
2. 模块化设计：先开发清洗、去根标准化模块，后续并行开发去黄叶与烘干模块。
3. 整线集成：在模拟生产线环境中联调节拍、各段缓冲和通讯协议（如 PLC + EtherCAT）。
4. 空间优化：在现场实地测量，根据连廊和人行通道实际尺寸微调设备布局。
5. 用户培训与验收：对操作人员进行设备维护与故障排除培训，确保整线平稳运行。
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结语
以上方案兼顾“技术难点攻关”与“空间受限优化”，可作为机创选叶菜赛道的初步设计框架。后续可根据实际用户需求（如包装袋样式、日产能目标）进一步细化配置与自动化程度。
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一、总体布局思路
1. 流水线布局
沿长边（1200 cm）布置进料端至出料端，整体约占长 800–900 cm，宽 400–500 cm，剩余空间可作维修通道与缓冲区。
2. 垂直利用空间
利用 2000 cm 的高度，可在某些处理环节（如烘干、物料暂存）布置 2–3 层，可放置提升机和料槽，实现垂直输送，节约地面空间。
3. 模块化单元
每个工序（清洗、去根、去黄叶、烘干、称重、包装）做成可拼装的独立“设备模块”，便于后期维护、更换、扩展。
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二、各工序设备选型与尺寸预估
工序设备类型功能要点预估占地（长×宽×高 cm）
1. 清洗低压增氧循环喷淋清洗机多喷头+增氧→去除泥沙；水泵循环可减少水耗200 × 200 × 200
2. 去根振动分拣+机械剪切一体机振动分拣定向→刀盘精确切根；带叶子移动托盘150 × 150 × 200
3. 去黄叶视觉识别+并联 Robot 手臂摘除系统RGB + 深度相机识别黄叶位置；多关节臂精准摘除200 × 200 × 250 (叠层)
4. 烘干离心甩干＋热风循环烘干箱甩干去大水→热风（50–60 ℃）循环烘干，风刀辅助300 × 150 × 300
5. 称重多头电子秤（组合称重）6–10 头快速分级，保证小包装精准±1 g100 × 100 × 150
6. 包装立式给袋式包装机（VFFS）+充气保护自动供膜→制袋→充氮→热封→打码；成品袋输送出料250 × 150 × 200
> 注：单台模块高度可利用 2000 cm，去黄叶和烘干可设计为上下两层，实现垂直循环，减少地面占用。
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三、关键难点与解决方案
1. 去黄叶（技术难点）
视觉算法：基于深度学习的叶片分割与颜色判别，实时定位黄叶区域。
柔性执行：采用柔性抓手或吸盘+刀具组合，兼顾叶片柔软性与切割精度。
效率保障：多工位并联 Robot，流水线节拍可达 6–8 秒/株。
2. 包装（技术难点）
袋型与物料适配：选择可降解薄膜，确保热封强度、防潮透气。
充气保护：充入微量氮气延缓叶菜呼吸，加保鲜气氛。
连线协同：包装机前端直连多头秤，确保计量与包装步调同步。
3. 空间受限
垂直输送：烘干箱上方可设中转料仓，省去部分地面输送；
可拆卸维护：各模块外壳可快速拆卸，维修保养不用整线停机。
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四、示意流程图
[进料入仓]→[清洗机]→[振动定向→去根机]→[并联视觉摘除臂]→[甩干机]→[热风烘干箱]→[多头电子秤]→[VFFS包装机]→[成品出料]
进料入仓：料斗→提升机
中间缓存：去根后/去黄叶后分别设小型料仓，平衡上下游节拍
最终出料：包装完成后可接自动输送带，延伸至检验或入库区
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五、建议实施步骤
1. 可行性论证：针对去黄叶视觉&机械手系统做小试，验证准确率和节拍。
2. 模块化设计：先开发清洗、去根标准化模块，后续并行开发去黄叶与烘干模块。
3. 整线集成：在模拟生产线环境中联调节拍、各段缓冲和通讯协议（如 PLC + EtherCAT）。
4. 空间优化：在现场实地测量，根据连廊和人行通道实际尺寸微调设备布局。
5. 用户培训与验收：对操作人员进行设备维护与故障排除培训，确保整线平稳运行。
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结语
以上方案兼顾“技术难点攻关”与“空间受限优化”，可作为机创选叶菜赛道的初步设计框架。后续可根据实际用户需求（如包装袋样式、日产能目标）进一步细化配置与自动化程度。
