介绍一下大修工作内容吧。

车组大致的可以分为机械部分和电气部分。机械部件是有很多的螺栓、焊接组装成的。我们把它分为几个部分，一个班组负责一块。在这一块的班组负责区域中，为了定人定岗出效益，通常又会更加的细分出几个小的区块由班组内各个小组负责。

然后作业者要对每一道工序负责的，任何的一道工序走身没做好后期被查出来200块起步的考核是走不掉的。然后这是一个人一天工作。整体来说车组的检修是一个一个的区块如何组合起，这些区块之间如何衔接，如何流转，还有包括相关的资料记录，工具材料如何与之配套，具体到单个的作业者之间如何分工，三新人员的培训等等这些事项组合起来的一个大的工程项目。

而这些工程技术方面的架构处理只有一个模糊的框架，细节的执行全凭一线作业者的经验和悟性。在出了一个不大不小的作业问题之后，我干净这个生产组织的架构是有问题的，我尝试做一个总结梳理，但是发现手头的资料完全不够。我向有资料有资源的人提出建议，但是对方只是表示我可以先自己尝试做一下。我做了个残缺版的框架，对方仍然没有什么反应，表示我可以先做好自己试一下。然后接着就是生产任务繁重的季度来了。这几年来班组的生产任务一年比一年重，很多生产架构上的问题在生产任务不太重的时候，凭借一线作业者的态度可以进行规避，但是生产任务一上来，马上就使得一些问题尖锐的暴露出来。但是管理者只是反复的强调要一线作业者认真执行作业标准，端正作业态度云云。现场的怨气非常重，尤其是在任务量繁重的班组、小组更是如此。我不知道怎么办。

或者说一个真正的合格的机械师应该每个人都有一套自己的完整的架构？吐槽一下，每天加班忙得要死还要每天抽时间录职教培训得视频。职教培训和大修的现场实际作业的贴合性不高啊，针对性也不强。比如说培训都是班组统一培训，但是作业却是各小组进行分别分工。别的小组的培训项目在你这个小组根本用不上。

而且小组内每天每人的派工也不一样，真正要有针对性的培训，每天每个小组内各个不同作业项目的小分队内进行培训交接不比这好得多。
开工会也是一样的。班组的组织太庞大了，落实到具体的基本作业单元上根本就没有针对的管理和培训什么的，全凭作业者的悟性。

兄弟哪一届的

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